Capteur pour machines de moulage sous pression en chambre froide

• Application : solution complète pour le monitorage des principales variables de procédé dans une machine de moulage sous pression en chambre froide, en garantissant les niveaux de sécurité les plus élevés
• Produits : transducteur magnétostrictif WPP-A, transducteurs de pression KS et TPSA, transducteurs de déformation QE1008-W et ML1018, thermocouple TC6
• Résultat : le portefeuille complet de transducteurs de position, pression, force et température de Gefran a permis de procéder au monitorage efficace et complet du procédé de moulage sous pression en chambre froide

Dans un procédé de moulage sous pression en chambre froide, le métal est d’abord fondu dans un four séparé.

Une quantité précise de métal fondu est ensuite transférée dans la machine pour le moulage sous pression dans une chambre à jet froid (Figure 1). Le métal est ensuite injecté dans le moule à l’aide d’un piston actionné par un gaz comprimé comme l’azote. Généralement le procédé en chambre froide est utilisé pour les métaux ayant un point de fusion élevé (par ex. l’aluminium à 660-700°C). Quand la pièce est froide, la cavité du moule s’ouvre et les pivots d’expulsion la font tomber.

• Cette application exige un contrôle en temps réel avec une résolution et un reproductibilité excellentes des différentes variables de procédé, telles que les positions du moule et des électeurs d’expulsion de la pièce.
• Le système d’injection très rapide, qui sollicite tous les éléments mécaniques de la machine, exige une résistance élevée aux chocs et aux vibrations.
• En outre, les forces imprimées sur les quatre colonnes qui soutiennent la moitié mobile de la matrice (pour éviter les bavures dans la partie moulée sous pression), doivent être équilibrées et sans cesse surveillées à chaque cycle.
• Les fractures dans le moule ou dans les colonnes peuvent créer de graves problèmes de sécurité et des préjudices économiques.

Transducteur de position WPP Hyperwave

• Les transducteurs magnétostrictifs WPP-A avec une fréquence d’échantillonnage de la position de 2 kHz,
  sont équivalents à une mise à jour de la lecture toutes les 500 𝜇 Cela offre le contrôle en temps réel des principaux mouvements mécaniques
• Haute résolution jusqu’à 0,5 𝜇m
• Reproductibilité de position de 0,1 mm
• Résistance aux chocs jusqu’à 100 g, vibrations jusqu’à 15 g

Transducteurs de pression KS

La certification SIL2 garantit un niveau élevé de normes de sécurité.

Transducteur de pression TPSA

La structure révolutionnaire le rend insensible au serrage, particulièrement adapté pour les applications qui exigent une structure robuste et une précision élevée.

Capteurs de déformation QE 1008-W et ML-1018

• Mesure simultanée de la déformation de quatre tirants
• Indication directe de la valeur de déformation
• Transmission sans-fil
• Montage facile, rapide et non destructif

Contrôle de la position de la partie mobile du moule et des éjecteurs d’expulsion de la pièce

WPP-A Transducteurs de position magnétostrictifs – 2 (Figure 2)

• Course du transducteur : respectivement 1 500 et 150 mm, profilé en aluminium
• Curseur : PCUR210 mobile
• Reproductibilité : 0,01 mm
• Linéarité du signal (erreur) : ≤ ± 0,02% FS
• Résistance aux chocs : 100 g
• Résistance aux vibrations : 15 g

Pression de l’huile du circuit hydraulique (250 bar) :

Transducteur de pression KS –  1 (Figure 3)

Pression d’injection d’azote (1 000 bar en 3-6 ms) :

Transducteur de pression TPSA – n1 (Figure 4)

Réglage de la force de serrage du moule :

Capteur de déformation QE1008-W avec transmission sans-fil – 8 (Figure 5)

Contrôle des forces appliqués sur les quatre colonnes de fermeture du moule :

Capteurs de déformation ML1018 – 4 (Figure 6)

Contrôle de la température du circuit hydraulique :

Thermocouple TC6 – 1 (Figure 7)